1. 合理選擇切削用量
對於率的金屬切削加工（gōng）來說，被加工材料、切削工具、切削條件是（shì）三大要素。這（zhè）些決定著加（jiā）工時間、刀具壽（shòu）命和加（jiā）工質量。經（jīng）濟有效的加工方式必然是合理的選擇了（le）切削條件。
切削條件的三要素：切削速（sù）度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀（dāo）尖溫度會上升，會產生機械（xiè）的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具（jù）壽命會減少1/2。
進給條件與刀（dāo）具後麵磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上（shàng）升，後麵磨損大。它比切削速度對刀具（jù）的影響小。切（qiē）深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生（shēng）硬化層，同樣（yàng）會影響刀具的壽命。
用戶（hù）要根據被加工的材料、硬度、切削狀（zhuàng）態（tài）、材料種類、進給量、切深等選擇使用的（de）切削速度。如下表：
適合的加工條件（jiàn）的（de）選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定（dìng）的磨損達到壽命才是理想的條件。
然而，在實（shí）際作業中，刀具壽（shòu）命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸（cùn）變化、表麵質量、切（qiē）削噪聲、加工（gōng）熱量等有（yǒu）關。在確定加工條件時，需要根（gēn）據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難（nán）加工材料來說，可以（yǐ）采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
2. 合理選擇刀具（jù）
1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足（zú）粗車時（shí）大背吃刀量、大進給（gěi）量的要求。
2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。
3. 合理選擇夾具
1) 盡量選用通用夾具（jù）裝夾工件，避免采用專用夾具；
2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。
4. 確定加工路線
加工路線是指數控（kòng）車床加工過程（chéng）中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1) 應能保證加工精度和表麵粗糙要求；
2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行（háng）程時間。
5. 加工路線與加工餘（yú）量的聯係（xì）
目前，在數控車床還未達到普（pǔ）及使（shǐ）用的條件下，一般應把毛坯上過（guò）多（duō）的餘量，特（tè）別是（shì）含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車（chē）床（chuáng）上加工。如必須用數（shù）控車床加工（gōng）時，則（zé）需注意程序的靈活安排。
6. 夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉杆實現的，如圖1。液壓卡盤夾（jiá）緊要點如下：首先用（yòng）搬手卸下液壓油缸上（shàng）的螺帽（mào），卸（xiè）下拉管，並（bìng）從（cóng）主軸後端抽出，再用搬（bān）手卸（xiè）下卡盤固定螺（luó）釘，即可卸下卡盤。
刀具上的 修光刃（rèn） 指的是（shì）在刀具刀刃後（hòu）麵副偏角方向磨出的一小段與刀尖平行的刀刃 主要用於刀刃切削（xuē）後進行一次二次切削 相當於精加工過程 去處毛刺等傷痕（hén） 目的是提高工件的表麵粗（cū）糙度（dù） 多應用（yòng）於進行精加工的刀上。
數控車床加工的工藝與普（pǔ）通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是（shì）一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工（gōng）序（xù），因而應注意以下幾個方麵。
1. 合理選擇切削用量
對於率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著（zhe）加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效（xiào）的加工方式必然是合理的選擇了切（qiē）削條件。
切削（xuē）條件（jiàn）的三要素：切（qiē）削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著（zhe）切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會（huì）產生（shēng）機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命（mìng）會減少1/2。
進給條件（jiàn）與（yǔ）刀具後麵（miàn）磨損關係在極小的範圍內產（chǎn）生。但進給量大，切削溫度上升，後麵磨損大。它比切削速度對刀具的（de）影響小。切深對刀具的影響雖然（rán）沒有切削速（sù）度和進給量大，但在微小切深切削（xuē）時（shí），被切削材料產生（shēng）化層，同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。如下表：
適合的加工（gōng）條件（jiàn）的選定是（shì）在這些因素的（de）基礎上（shàng）選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是（shì）理想（xiǎng）的條件。
